Vervaardiging van alle soorten wentellagerringen en rollend staal.Lagerrotatie onder hoge wisselspanning, naast de materiaalvereisten van hoge druksterkte, contactvermoeiingssterkte en slijtvastheid, maar ook een zekere taaiheid, corrosieweerstand, goede maatvastheid en proces.
Chroomhoudend staal met een hoog koolstofgehalte verscheen voor het eerst in Europa in 1901.De Verenigde Staten noemden het in 1913 als standaardstaal.In de afgelopen 70 jaar zijn er veel nieuwe processen ontwikkeld om de zuiverheid van dragend staal en de heterogeniteit van hardmetaal te verbeteren. Technologieën zoals vacuümontgassing en raffinage buiten de oven zijn op grote schaal gebruikt bij de productie van dragend staal.China begon in 1951 met het produceren van dragend staal.
Modern staal met wentellager kan worden onderverdeeld in vier categorieën: chroomhoudend staal met hoog koolstofgehalte, gecarbureerd chroomhoudend staal, roestvrijstaal en lagerstaal met hoge temperatuur.Chroomhoudend staal met een hoog koolstofgehalte wordt veel gebruikt in de lagerindustrie.
Hoge zuiverheid van legeringselementen en een goede uniforme structuur zijn de belangrijkste kwaliteitsindexen van dragend staal. Daarom worden de niet-metalen insluitsels en de niet-uniformiteit van carbiden in dragend staal gekwalificeerd in de staalnorm volgens verschillende gebruiksomstandigheden.
Koolstof is het belangrijkste versterkende element in dragend staal.Het koolstofgehalte van dragend staal is over het algemeen hoog en de servicestatus is voornamelijk gebaseerd op cryptokristallijne naald en fijn kristallijn naaldvormig martensiet. Een zekere hoeveelheid geblust onopgelost carbide wordt in de structuur vastgehouden om de slijtvastheid van het staal te verbeteren.Als het koolstofgehalte van staal op de juiste manier wordt verlaagd, kan de oplosbaarheid van legeringselementen in de matrix worden verhoogd. Hoewel het aantal gebluste onopgeloste hardmetalen wordt verminderd, kunnen de hardbaarheid en de contactvermoeidheid van staal worden verbeterd; integendeel, de toename van het koolstofgehalte is gunstig voor de slijtvastheid van staal.Daarom wordt het koolstofgehalte van dragend staal bepaald volgens verschillende TOEPASSINGEN, meestal geregeld binnen het bereik van 0,8 ~ 1,2%.
Chroom is het belangrijkste element bij de vorming van carbiden.Chroomstaal met hoog koolstofgehalte vormt MC-type carbide (M voor metaal) onder verschillende warmtebehandelingsomstandigheden.Chroom kan de mechanische eigenschappen, hardbaarheid en uniformiteit van de microstructuur van staal verbeteren.Het kan ook de corrosieweerstand van staal verhogen.Chroomgehalte in staal is over het algemeen niet meer dan 2,0%, molybdeen kan chroom in staal vervangen, doordat het de hardbaarheid van staal verhoogt, is molybdeen sterker dan chroom, dus heeft het een hoge hardbaarheid van molybdeen hoog koolstofchroom dragend staal ontwikkeld.
Silicium en mangaan kunnen de hardbaarheid in dragend staal verhogen.Het typische staalnummer dat wordt gebruikt voor silicium en mangaan is GCr15SiMn.Mangaan kan ook stabiele MnS vormen met zwavel in staal, en zwavelverbindingen kunnen vaak oxiden omringen en samengestelde insluitingen vormen met oxiden als kern, waardoor het schadelijke effect van oxiden op staal wordt verminderd.
Het productieproces dat staal draagt, wordt gewoonlijk gesmolten in een alkalische elektrische oven, of het kan worden ontgast door vacuüm buiten de oven of verfijnd door pollepelvacuüm.Het ingotsgietproces en het ingotsvormontwerp van dragend staal hebben grote invloed op de distributie van niet-metalen insluitingen en hardmetaal in staal.Dragend staal kan witte vlekken veroorzaken, dus staaf en staaf moeten langzaam worden afgekoeld.Dragend staal van hoge kwaliteit voor gebruik in de luchtvaart moet worden gesmolten door middel van speciale methoden, zoals het opnieuw smelten van elektroslag of het opnieuw smelten van vacuümverbruiksmaterialen.
Om de carbide-segregatie te verbeteren, wordt langdurig diffusiegloeien gewoonlijk uitgevoerd bij 1200 ~ 1250 hoge temperatuur voor het dragen van ingots.Tijdens hete verwerking moet de ovenatmosfeer worden gecontroleerd. De verwarmingstemperatuur van de knuppel mag niet te hoog zijn en de hittebehoudtijd mag niet te lang zijn, om ernstige ontkoling te voorkomen.De uiteindelijke wals (smeed) temperatuur ligt gewoonlijk tussen 800 en 900, te hoog is gemakkelijk te zien groot netwerkcarbide, te laag is gemakkelijk om wals (smeed) scheur te vormen.De eindproducten van gewalst (gesmeed) hout moeten worden gekoeld tot 650, om te voorkomen dat het cementiet wordt gescheiden in een netwerk aan de korrelgrens. Een gecontroleerd walsproces kan worden aangenomen wanneer de omstandigheden dit toelaten.
Om een goede bewerkbaarheid en premicrostructuur te verkrijgen voor het afschrikken, moet het dragende staal dat voor koude bewerking wordt gebruikt, volledig bolvormig zijn en gegloeid bij een temperatuur van 780 ~ 800, en moet ontkoling tijdens het uitgloeien worden voorkomen.Als er te dik netwerkcementiet is in gewalst staal, moet de normalisatiebehandeling worden uitgevoerd voordat het wordt uitgegloeid.Chroomhoudende staalsoorten worden gewoonlijk verwarmd tussen 830 en 860, met olie afgeschrikt en gehard tussen 150 en 180.In de structuur van precisielager moet het resterende austenietvolume zoveel mogelijk worden verminderd of moet het resterende austeniet tijdens het gebruik stabiel worden gehouden. Daarom zijn vaak koude behandeling bij -80 (of lagere temperatuur) na blussen en langdurige stabilisatiebehandeling bij 120 ~ 140 vereist.